Սովորեք, թե ինչպես ընտրել ճիշտ առանցքակալների տեսականին և համոզվել, որ ձերCNC մեքենայական մշակման կենտրոնկամ խառատային կենտրոնը գործարկում է օպտիմալացված ցիկլ։ #cnctechtalk
Անկախ նրանից, թե դուք օգտագործում եքCNC ֆրեզերային մեքենաառանցք պտտող գործիքով կամCNC խառատահաստոցԱվելի մեծ CNC մեքենաները, որոնք պտտվում են առանցքով, ունեն առանցքի մի քանի տիրույթներ: Առանցքի ստորին տիրույթն ապահովում է ավելի շատ հզորություն, մինչդեռ ավելի բարձր տիրույթն ապահովում է ավելի բարձր արագություն: Կարևոր է ապահովել, որ մշակումն ավարտվի առանցքի ճիշտ արագության տիրույթում՝ լավագույն արտադրողականության հասնելու համար: Ահա հինգ խորհուրդ ճիշտ տիրույթը ընտրելու համար.
Հաստոցային գործիքների արտադրողները հրապարակում են իլիկի բնութագրերը իրենց շահագործման ձեռնարկներում: Այնտեղ դուք կգտնեք յուրաքանչյուր տիրույթի համար նվազագույն և առավելագույն պտույտների քանակը, ինչպես նաև ամբողջ պտույտների տիրույթում սպասվող հզորությունը:
Եթե դուք երբեք չեք ուսումնասիրել այս կարևոր տվյալները, ապա ձեր ցիկլի տևողությունը, հավանաբար, օպտիմալացված չէ: Իրավիճակն ավելի է վատթարանում նաև այն, որ դուք կարող եք չափազանց մեծ ճնշում գործադրել մեքենայի առանցքային շարժիչի վրա կամ նույնիսկ կանգնեցնել այն: Ձեռնարկը կարդալը և առանցքային շարժիչի բնութագրերը հասկանալը կարող է օգնել ձեզ օպտիմալացնել ձեր մեքենայի արտադրողականությունը:
Գոյություն ունեն առնվազն երկու իլիկի տիրույթի փոփոխման համակարգ՝ մեկը բազմափողուն իլիկի շարժիչով համակարգ է, իսկ մյուսը՝ մեխանիկական շարժիչով համակարգ։
Առաջինները փոխում են էլեկտրաէներգիայի տիրույթը՝ փոխելով իրենց օգտագործած շարժիչի փաթույթները։ Այս փոփոխությունները գրեթե ակնթարթային են։
Մեխանիկական փոխանցման տուփով համակարգը սովորաբար ուղղակիորեն շարժվում է իր ամենաբարձր տիրույթում և միացնում է փոխանցման տուփը ցածր տիրույթում: Հեռավորության փոփոխությունը կարող է տևել մի քանի վայրկյան, հատկապես, երբ լիսեռը պետք է կանգ առնի գործընթացի ընթացքում:
CNC-ի դեպքում իլիկի միջակայքի փոփոխությունը որոշ չափով թափանցիկ է, քանի որ իլիկի արագությունը նշված է պտույտ/րոպեով, և նշված արագության S բառը նույնպես կստիպի մեքենային ընտրել համապատասխան իլիկի միջակայքը: Ենթադրենք, որ մեքենայի ցածր արագության միջակայքը 20-1500 պտույտ/րոպե է, իսկ բարձր արագության միջակայքը՝ 1501-4000 պտույտ/րոպե: Եթե նշեք S300-ի S բառը, մեքենան կընտրի ցածր միջակայքը: S2000-ի S բառը կստիպի մեքենային ընտրել բարձր միջակայքը:
Նախ, ծրագիրը կարող է ավելորդ փոփոխություններ առաջացնել գործիքների միջև գործողության շրջանակում: Մեխանիկական փոխանցման դեպքում սա կմեծացնի ցիկլի տևողությունը, բայց կարող է անտեսվել, քանի որ դա ակնհայտ է դառնում միայն այն դեպքում, երբ որոշ գործիքների փոփոխության համար ավելի երկար ժամանակ է պահանջվում, քան մյուսներինը: Նույն հաջորդականությամբ նույն միջակայքը պահանջող գործիքների գործարկումը կկրճատի ցիկլի տևողությունը:
Երկրորդ, հզոր կոպիտ մշակման գործողությունների համար իլիկի արագության պտույտների հաշվարկը կարող է իլիկը տեղադրել բարձր իլիկի միջակայքի ստորին սահմանում, որտեղ հզորությունը սահմանափակ է: Սա չափազանց մեծ ճնշում կգործադրի իլիկի շարժիչի վրա կամ կհանգեցնի իլիկի շարժիչի կանգառի: Գիտակ ծրագրավորողը փոքր-ինչ կնվազեցնի իլիկի արագությունը և կընտրի ամենաբարձր արագությունը ցածր միջակայքում, որտեղ բավարար հզորություն կա մեքենայական մշակումը կատարելու համար:
Խառատային կենտրոնի համար իլիկի միջակայքի փոփոխությունը կատարվում է M կոդով, և ավելի բարձր միջակայքը սովորաբար համընկնում է ավելի ցածր միջակայքի հետ։ Եռակի իլիկի միջակայք ունեցող խառատային կենտրոնի համար ցածր փոխանցումը կարող է համապատասխանել M41-ին, և արագությունը կազմում է 30-1400 պտույտ/րոպե, միջին փոխանցումը կարող է համապատասխանել M42-ին, և արագությունը կազմում է 40-2800 պտույտ/րոպե, իսկ բարձր փոխանցումը կարող է համապատասխանել M43-ին, և արագությունը կազմում է 45-4500 պտույտ/րոպե։
Սա վերաբերում է միայն այն խառատային կենտրոններին և գործողություններին, որոնք օգտագործում են հաստատուն մակերեսային արագություն: Երբ մակերեսային արագությունը հաստատուն է, CNC-ն անընդհատ կընտրի արագությունը (պտույտ/րոպե)՝ համաձայն նշված մակերեսային արագության (ոտնաչափ կամ մ/րոպե) և մշակվող տրամագծի:
Երբ դուք սահմանում եք մատակարարման արագությունը մեկ պտույտի համար, իլիկի արագությունը հակադարձ համեմատական է ժամանակին: Եթե կարողանաք կրկնապատկել իլիկի արագությունը, համապատասխան մեքենայական գործողությունների համար անհրաժեշտ ժամանակը կկրճատվի կիսով չափ:
Առանցքի ընտրության տարածված կանոն է կոպիտ մշակումը ցածր տիրույթում և վերջնական մշակումը՝ բարձր տիրույթում: Չնայած սա լավ կանոն է՝ առանցքի բավարար հզորությունն ապահովելու համար, այն լավ չի աշխատում արագությունը հաշվի առնելով:
Դիտարկենք 1 դյույմ տրամագծով աշխատանքային կտորը, որը պետք է մշակվի կոպիտ և նուրբ մշակմամբ։ Կոպիտ մշակման գործիքի խորհուրդ տրվող արագությունը 500 սֆմ է։ Նույնիսկ առավելագույն տրամագծի դեպքում (1 դյույմ) այն կարտադրի 1910 պտույտ/րոպե (3.82 x 500 բաժանած 1-ի)։ Ավելի փոքր տրամագիծը կպահանջի ավելի բարձր արագություն։ Եթե ծրագրավորողը փորձի հիման վրա ընտրի ցածր տիրույթը, իլիկը կհասնի 1400 պտույտ/րոպեի սահմանին։ Ենթադրելով բավարար հզորություն, կոպիտ մշակման գործողությունն ավելի արագ կավարտվի ավելի բարձր տիրույթում։
Սա վերաբերում է նաև միայն խառատային կենտրոններին և կոպիտ մշակման գործողություններին, որոնք պահանջում են հաստատուն մակերեսային արագություն: Դիտարկենք 4 դյույմ տրամագծով լիսեռի կոպիտ մշակումը՝ բազմաթիվ տրամագծերով, որոնցից ամենափոքրը 1 դյույմ է: Ենթադրենք, որ խորհուրդ տրվող արագությունը 800 սֆմ է: 4 դյույմի դեպքում պահանջվող արագությունը 764 պտույտ/րոպե է: Ցածր տիրույթը կապահովի անհրաժեշտ հզորությունը:
Կոպիտ մշակման շարունակությանը զուգընթաց տրամագիծը փոքրանում է, իսկ արագությունը՝ մեծանում։ 2.125 դյույմի դեպքում օպտիմալ մշակումը պետք է գերազանցի 1400 պտույտ/րոպե, սակայն իլիկը կհասնի իր գագաթնակետին 1400 պտույտ/րոպե ցածր միջակայքում, և յուրաքանչյուր անընդհատ կոպիտ մշակման գործընթաց կտևի ավելի երկար, քան պետք է։ Ավելի խելամիտ կլինի այս պահին անցնել միջին միջակայքի, հատկապես, եթե միջակայքի փոփոխությունը ակնթարթային է։
Երբ ծրագիրը մտնում է սարք, ծրագրավորման նախապատրաստումը բաց թողնելու միջոցով խնայված ժամանակը կարող է հեշտությամբ կորսվել: Հաջողությունն ապահովելու համար խնդրում ենք հետևել ստորև նշված քայլերին:
Պարամետրերը CNC-ին տեղեկացնում են օգտագործվող կոնկրետ մեքենայի յուրաքանչյուր մանրամասնության և CNC-ի բոլոր հնարավորությունների ու գործառույթների օգտագործման մասին։
Հրապարակման ժամանակը. Հունիս-24-2021